Компания «ЭИС» предлагает восстановить посадочное место под подшипник – от правильности их геометрических параметров будет зависеть надежность фиксации подшипникового узла. Посадочные места страдают от усиленного механического воздействия во время работы, также они могут пострадать из-за высокой температуры, задиров и других разрушительных факторов. Мы используем различные способы восстановления, с помощью которых можно нормализовать все параметры посадочного места и обеспечить беспроблемную работу подшипников.
Виды повреждений посадочных мест
Посадочные места под подшипники могут получить следующие разновидности повреждений:
- Абразивный износ. При этом вся окружность отверстия повреждается и изнашивается равномерно, его диаметр увеличивается. Если отклонение в результате абразивного износа превысило 1 мм, ему требуется срочный ремонт.
- Овализация. Отверстие изнашивается неравномерно и приобретает овальную форму, что приводит к риску смещения подшипника во время работы.
- Задиры – локальные повреждения в результате повышенных механических нагрузок. Если глубина задиров превысила 0,1 мм, требуется ремонт посадочных мест.
- Коррозийные повреждения. Они возникают в результате химического процесса окисления металла. Ремонт посадочного места требуется, если коррозионный процесс затронул больше 25% площади поверхности.
- Трещины в поверхности. Если их длина превышает 3-5 мм, нужен срочный ремонт.
Методы ремонта посадочных мест
Ремонт посадочных мест под подшипники проводится различными способами – выбор зависит от степени повреждений, от вида износа и других параметров. В нашей ремонтной мастерской выбираются наиболее результативные методы восстановления, работы проводятся с использованием высокоточного оборудования.
Можно перечислить основные методы ремонта:
- Металлизация. Этот способ еще называют газотермическим напылением, так как он предполагает обработку поврежденной поверхности слоем расплавленного металла. В результате можно наносить достаточно толстый слой: максимальная толщина напыления достигает 5 мм. Процесс проходит быстро, с его помощью можно восстанавливать посадочные места под подшипники на крупногабаритных механизмах.
- Гальваническое наращивание. Этот способ восстановления поверхности использует процесс электрохимического осаждения металлов на поверхности. С его помощью наносится покрытие из железа, хрома или никеля, в результате можно получить высокую точность и ровность поверхности. Покрытие становится твердым и устойчивым к износу, оно практически не нуждается в дополнительной механической обработке.
- Обработка посадочных мест с помощью полимерных материалов. Это более современный метод: он применяется недавно, но успел завоевать хорошие отзывы. В качестве материала для восстановления поверхности посадочного гнезда используется эпоксидная смола с металлическим заполнением, после ее застывания материал приобретает высокую прочность. Однако по износостойкости он все же уступает металлу.
- Использование ремонтных втулок. Этот способ дает возможность восстановить посадочные места под подшипники даже после самого сильного износа. Повреждённое отверстие дополнительно растачивается, после чего в него запрессовывается ремонтная втулка. В результате восстанавливается правильная геометрия. Для производства ремонтной втулки может использоваться сталь, чугун или бронза. Чтобы исключить проворачивание втулки во время эксплуатации механизма с высокими нагрузками, можно использовать стопорные винты, специальные клеевые составы, также может проводиться фиксация с натягом.
В результате восстановленное посадочное место будет готово к установке нового подшипника, механизм получит все условия для нормальной работы. Восстановление позволит вернуть механизм к работе и предотвратить повторные проблемы с подшипниками. Специалисты компании «Электронные Инженерные Системы» выберут наиболее подходящий метод восстановления, в результате посадочные места будут полностью готовы к эксплуатации.
Источники
- Технология ремонта подшипниковых узлов / А.В. Кузьмин, Б.С. Иванов. – СПб.: Политехника, 2020.
- Технические условия на ремонт, сборку и испытание подшипниковых узлов промышленного оборудования. РД 37.006.106-2020.
